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大型机械零件加工的经验总结!

   由于大型机械零件加工的复杂性(如不同的机器,不同的材料,不同的刀具,切削方式,不同的参数设定等等),决定从事数控加工(无论是加工或编程)必须在长期积累的经验实际生产过程。

  什么原则应该在加工顺序的安排?

  加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯的状况,以及定位夹紧的需要。重点是在工件刚度。订单通常应按照下列原则:

  (1)上加工过程不影响下工序的定位和夹紧,综合考虑一般机床加工的一般过程。

  (2)推进内腔加工顺序,然后进行轮廓加工步骤。

  (3)将同一工艺同同一位置、夹紧方式或同一刀相连接,以减少重复定位次数、换刀次数和动台板数。

  (4)在同一安装的多道工序中,应安排对工件进行小工序的刚性破坏。

  二、工件装夹方法应该注意的?

  要注意定位基准和装夹方案:

  (1)争取统一设计、工艺与编程。

  (2)尽量减少夹紧次数,尽可能在精加工后的一个位置加工所有待加工的表面。

  (3)避免采用手动调整计划。

  (4)夹具应平稳开启,定位夹紧机构不影响加工过程中的刀具(如碰撞)。遇到这种情况,可以用虎钳夹住,也可以用底板加螺丝。

  三、如何确定刀具点更为合理?工件坐标系与编程坐标系的关系是什么?

  1.对刀点可以设在被加工零件,但必须注意参考工具或加工零件,有时在处理后的第一个工具的过程中被破坏,会造成刀点的第二个步骤,然后找不到,所以在这把刀的第一步,注意定位基准有相对固定的大小的关系,建立一个相对设置的位置,它能根据它们之间的关系回到原来的刀点的相对位置。工具的相反位置通常位于机器台或夹具上。选择原则如下:

  1)找到正确的事是容易的。

  2)编程方便

  3)对刀误差小。

  4)加工时检查方便

  2.工件坐标系的初始位置由操作者自身设定。这是在工件的装夹工具所决定的。它反映了工件与机床零点之间的距离和位置关系。

  一旦工件坐标系是固定的,它不会改变。工件坐标系和编程坐标系必须统一,即工件坐标系和编程坐标系在加工时是一致的。

  四、如何选择刀路?

  刀具路径是指在数控加工过程中刀具相对于加工部分的运动和方向。加工路径的合理选择与零件的加工精度和表面质量密切相关。在确定刀具路径,主要考虑以下:

  1)保证零件的加工精度要求。

  2)方便数值计算,减少编程工作量。

  3)寻找最短加工路线,减少空刀时间,提高加工效率。

  4)最小化段数。

  (5)保证工件加工后加工表面的粗糙度,并在刀具的最后端连续加工最终轮廓。

  6)刀具(切、切)进路应认真考虑,尽量减少刀在刀刃上(由弹性变形引起的切削力突然变化)而离开刀具,还要避免垂直刀面的轮廓和划伤工件。

  五、如何监控加工过程中调整?

  检查工件并进行程序调试后,即可进入自动加工阶段。在自动加工过程中,操作者应监控切割过程,防止异常切削,造成质量问题和其他事故。

  监控切削过程中,主要考虑如下:

  1.粗加工主要涉及工件表面多余余量的快速去除。在机床的自动加工中,根据设定的切削用量,根据预定的切削路径自动切割刀具。此时,操作者应注意切削载荷表,观察切削加工过程中切削用量的变化情况,根据刀具的承载状态,调整切削用量,充分发挥机床的最大效率。

  2.在切削过程中对切削声音的监控,在自动切削过程中,一般开始切削,刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻的,此时机床的运动是稳定的。

  随着切削加工过程中,有原因或硬刀具磨损或刀具夹持进给工件时,切削过程稳定,切削性能不稳定,刀具与工件之间的声音变化可能相互碰撞,机床将受到震动。在这一点上,刀具和切削条件的数量应及时调整。调整效果不明显时,应悬挂机床,检查刀具和工件状况。

  3.精加工过程监控、精加工,主要保证工件尺寸和加工表面质量,切削速度快,进给量大。在这一点上,我们应该注意吸积对被加工表面的影响。

  我们也应注意到,在角落的切削加工。为了解决上述问题,一是要注意切削液喷雾位置调整,以便在最佳的冷却条件]加工表面;二是注重对工件的加工表面质量,通过调整切削用量,尽可能避免质量变化。如果调整仍没有明显效果,则应停止检查原程序是否合理。

  在暂停检查或停机检查时应特别注意工具的位置。作为刀具在切削过程中,主轴突然停止,会使表面产生痕迹。通常机器应关闭当工具的切削状态。

  4.刀具监测工具的质量直接决定了工件的质量。在自动切削过程中,应通过声监测、切削时间控制、切削过程中的暂停检查和工件表面分析来判断刀具的正常磨损状态和异常破损情况。根据加工要求,及时加工刀具,防止刀具不及时发生。